​Wie man einfaches Messing schmilzt

Rohstoffauswahl
Der Geschmack des Rohmaterials sollte sich mit dem Geschmack verbessernMessingSorten.Wenn beim Schmelzen von nicht lebenswichtigem Messing die Qualität der Charge zuverlässig ist, kann die Verwendung von Altmaterial manchmal 100 % erreichen.Um jedoch die Qualität der Schmelze sicherzustellen und den Brennverlust zu reduzieren, sollte der Einsatz von relativ fein verteiltem Einsatzgut wie diversen Sägespänen oder Zinkspänen in der Regel 30 % nicht überschreiten.Versuchsfläche: Bei Verwendung von 50 % Kathodenkupfer und 50 % Messing-Altmaterial ist die benötigte Einschmelzzeit am längsten und der Energieverbrauch am höchsten.Wenn der Zinkbarren auf 100–150 °C vorgewärmt und in Chargen zugeführt wird, ist es sehr vorteilhaft, dass er schnell im Schmelzbad sinkt und schmilzt, was den Verbrennungsverlust des Metalls verringern kann.Durch die Zugabe einer kleinen Menge Phosphor kann sich auf der Oberfläche des Schmelzbades ein elastischerer Oxidfilm aus 2ZnO.p2o2 bilden.Die Zugabe einer kleinen Menge Aluminium, z. B. 0,1 % bis 0,2 %, kann einen Al2O3-Schutzfilm auf der Oberfläche des Schmelzbades bilden und dazu beitragen, die Verflüchtigung von Zink zu vermeiden und zu reduzieren und die Gussbedingungen zu verbessern.Wenn eine große Anzahl alter Materialien zum Schmelzen von Messing verwendet wird, sollte für einige Elemente mit relativ großen Schmelzverlusten eine entsprechende Vorkompensation vorgenommen werden.Beispielsweise beträgt die Vorkompensationsmenge an Zink 0,2 %, wenn Messing mit niedrigem Zinkgehalt geschmolzen wird, die Vorkompensationsmenge an Zink beträgt 0,4 % bis 0,7 %, wenn Messing mit mittlerem Zinkgehalt geschmolzen wird, und die Vorkompensationsmenge an Zink beträgt 1,2 % bis 2,0 %, wenn Messing mit hohem Zinkgehalt geschmolzen wird.
Steuerung des Schmelzprozesses
Die allgemeine Reihenfolge der Zugaben beim Schmelzen von Messing ist: Kupfer, Altmaterial und Zink.Beim Schmelzen von Messing aus reinen Metallbestandteilen sollte zuerst das Kupfer geschmolzen werden.Wenn das Kupfer geschmolzen und auf eine bestimmte Temperatur überhitzt wird, sollte es im Allgemeinen ordnungsgemäß desoxidiert werden (z. B. mit Phosphor) und dann das Zink geschmolzen werden.Wenn die Charge die alte Messingcharge enthält, kann die Beschickungsreihenfolge entsprechend den tatsächlichen Bedingungen wie den Eigenschaften der Legierungsbestandteile und der Art des Schmelzofens angepasst werden.Da das Altmaterial selbst Zink enthält, sollte zur Reduzierung des Schmelzverlustes des Zinkelements in der Regel das Altmessingmaterial zum Schluss hinzugefügt und geschmolzen werden.Große Chargenstücke eignen sich jedoch nicht zum endgültigen Chargieren und Schmelzen.Wenn die Charge nass ist, sollte sie nicht direkt der Schmelze hinzugefügt werden.Wenn die nasse Ladung auf eine andere ungeschmolzene Ladung gegeben wird, entsteht eine Trocknungs- und Vorheizzeit, bevor sie schmilzt, was nicht nur zur Vermeidung des Einatmens der Schmelze, sondern auch zur Vermeidung anderer Unfälle von Vorteil ist.Die Zinkzugabe bei niedriger Temperatur ist ein Grundprinzip, das bei fast allen Messingschmelzprozessen befolgt werden muss.Die Zugabe von Zink bei niedriger Temperatur kann nicht nur den Verbrennungsverlust von Zink reduzieren, sondern auch die Sicherheit des Schmelzvorgangs erhöhen.Beim Schmelzen von Messing in einem Hochfrequenz-Induktionsofen mit Eisenkern ist die Zugabe eines Desoxidationsmittels im Allgemeinen nicht erforderlich, da die Schmelze selbst, d. h. das Übergangsschmelzbad, eine große Menge Zink enthält.Wenn die Qualität der Schmelze jedoch schlecht ist, können auch 0,001 bis 0,01 % Phosphor entsprechend dem Gesamtgewicht der Charge zur Hilfsdesoxidation hinzugefügt werden.Die Zugabe einer kleinen Menge einer Kupfer-Phosphor-Vorlegierung zur Schmelze kann die Fließfähigkeit der Schmelze erhöhen, bevor sie aus dem Ofen freigegeben wird.Am Beispiel von H65-Messing liegt sein Schmelzpunkt bei 936 °C.Um das Gas und das Magazin in der Schmelze zum Schweben zu bringen und rechtzeitig zu entladen, ohne dass es zu einer starken Verflüchtigung von Zink und einem Einatmen der Schmelze kommt, wird die Schmelztemperatur im Allgemeinen auf 1060–1100 °C geregelt.Die Temperatur kann entsprechend auf 1080 bis 1120 °C erhöht werden.Nach zwei- bis dreimaligem „Feuerspeien“ wird es in den Konverter gegossen.Während des Schmelzvorgangs mit gebrannter Holzkohle abdecken. Die Dicke der Deckschicht sollte mehr als 80 mm betragen.